トヨタの秘密 by J.P.ウォマック②

「短期的な儲けでなく、共存共栄の仕組みを作る」 モノもカネもない状況でムダ削減のため知恵を絞るとしても、最終組み立て工場は、工程全体の一部です。1万個以上の部品を作る部品メーカーとの協力も必要でした。大野耐一は、部品メーカーとの関係も徹底的に見直しました。 米国の自動車会社は、部品設計図を作って部品メーカーに渡し、期限を示して競争入札させた上で、最安値メーカーに発注していました。 大野は「この方法はだめだ。部品メーカーの改善や提案意欲を削いでしまう。長期的なお互いの利益も考えなくなり、短期的な儲けを追求するようになる。私たちは共存共栄の仕組みを作る必要がある」と考えました。 大野耐一は、部品メーカーをグループに分けて別々の役割を割り振り、具体的な目標(たとえば、時速100キロで走る車を60ｍ以内で止めるブレーキ。コストは一個15000円)を与えました。 そして、部品メーカー同士で協力して改善策を探るようにさせました。部品メーカー同士は、お互い別々の部品を作っていて競合しないので、積極的に協業を始めました。 「リーン生産方式の本質と実証」 リーン生産方式は、アメリカの大量生産方式と比べて、圧倒的に低コストかつ高品質でした。 ジェームズ・ウォマックは米国のＧＭフレミンハム工場（大量生産方式）とトヨタ高岡工場（リーン生産方式）の生産性と品質を調査し、比較しました。結果は、高岡工場のほうが

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